灌封膠固化后產(chǎn)生氣泡因素有哪些? 如何消除灌封膠氣泡？

導熱灌封膠在電子封裝、新能源電池、工業(yè)設備等領域應用廣泛，但在固化過程中若出現(xiàn)氣泡，會導致膠層導熱性能下降、

粘接強度不足甚至器件損壞。思邁達結合多年技術經(jīng)驗，總結以下氣泡成因及解決方案，幫助用戶優(yōu)化工藝，提升產(chǎn)品質(zhì)量。一、氣泡產(chǎn)生的主要原因

混合或灌注過程中引入空氣

攪拌方式不當（如速度不均、方向隨意）會導致空氣混入膠液，尤其在膠體粘度較高時，氣泡難以自然排出。

灌注時膠液流速過快或設備密封性差，也會裹入空氣。

濕氣或化學反應產(chǎn)氣膠體或灌封件表面含有水分、潮氣，與固化劑反應生成氣體。

部分溶劑型灌封膠在固化時揮發(fā)溶劑，若揮發(fā)速率過快，易形成氣泡。

固化條件不當固化溫度過高：導致膠液內(nèi)部反應劇烈，放熱過快，氣體來不及逸出。

固化速度過快：膠體迅速交聯(lián)，粘度驟增，氣體被“鎖”在膠層內(nèi)。

膠體自身特性問題高粘度膠液流動性差，氣泡難以排出；低質(zhì)量膠可能因配方缺陷或儲存不當（如受潮、分層）引發(fā)氣泡。

二、氣泡的排除與預防措施

優(yōu)化攪拌與灌注工藝

攪拌方式：按固定方向（如順時針）勻速攪拌，避免劇烈晃動；手工攪拌建議10-15分鐘，機械攪拌可結合真空脫泡裝置。

真空脫泡：混合后膠液置于真空環(huán)境（真空度建議0.08-0.1MPa）抽除氣泡，耗時5-10分鐘即可顯著改善。

控制環(huán)境與材料狀態(tài)預熱處理：灌封前將膠液和器件預熱至30-50℃，降低粘度并促進氣體逸出。

濕度管理：操作環(huán)境濕度控制在60%以下，避免膠體吸潮；灌封件表面需清潔干燥，必要時用異丙醇擦拭。

調(diào)整固化參數(shù)階梯式固化：初始階段低溫（如40-60℃）緩慢固化，使氣體充分排出，后期升溫加速反應。

降低放熱峰值：通過減少單次灌膠量或選用低放熱配方膠（如改性有機硅膠）。

選用適配的膠粘劑低粘度膠：優(yōu)先選擇粘度低于5000cps的膠液，提升流動性。

高消泡性配方：含消泡劑的膠種可主動抑制氣泡生成。

三、思邁達技術建議

針對復雜工況，思邁達提供以下定制化服務：

工藝診斷：通過紅外熱成像分析固化過程溫度場，優(yōu)化加熱曲線；

膠粘劑定制：根據(jù)器件結構、導熱系數(shù)（1-5W/m·K）及耐溫需求（-50℃200℃），調(diào)整膠體流變特性；

自動化灌膠方案：搭配真空灌膠設備，實現(xiàn)高精度、零氣泡封裝，適用于新能源汽車電池模組等高端場景。

氣泡問題需從材料、工藝、設備多維度協(xié)同解決。通過科學選膠、精準控溫及真空輔助工藝，可顯著提升灌封質(zhì)量。

如需進一步技術支持，可咨詢思邁達客服獲取定制方案。